Utilizziamo cookies propri e di terze parti per offrirle i nostri contenuti in base ai suoi interessi. Continuando a naviagare su questo sito Web, l'utente è consapevole di essere stato informato e di accettare l'installazione e l'utilizzo dei cookies. Per saperne di più, visita la nostra Cookie Policy. Accettare

Sistemi per lo stoccaggio misto

I sistemi di stoccaggio misti vengono installati in stabilimenti di grandi dimensioni in cui viene movimentata una grande varietà di prodotti. Ciò rende necessaria una combinazione di soluzioni logistiche specifiche che raramente si applicano ai magazzini di piccole dimensioni.

È normale che in un impianto in cui si lavorano casse, contenitori o prodotti sfusi, vengano combinati diversi sistemi di stoccaggio.

Si tratta di un argomento fondamentale per definire l'approccio operativo  (“uomo alla merce” o “merce all'uomo” e gestire il picking nel magazzino.

Nell'articolo sulle capacità di carico dei sistemi, è possibile trovare, ad esempio, casi in cui sono state combinate scaffalature portapallet e drive-in. 

Soluzioni di stoccaggio combinate

Quando si cerca una soluzione ottimale si tende prima trattare i prodotti singolarmente e, in seguito, a raggrupparli in funzione dei degli indici di rotazione (A-B-C), delle famiglie a cui appartengono, della modalità di preparazione degli ordini e delle dimensioni.

L'analisi anagrafica degli articoli fornisce i dati che permettono di calcolare la convenienza di stabilire determinate aree e modalità operative (o entrambe le cose).

Di seguito proponiamo 3 configurazioni combinazione di sistemi. All'inizio di ogni esempio vengono elencati i sistemi utilizzati, visibili poi nelle immagini.

Esempio 1: Picking unitario

In questo hub ci sono quattro aree definite e le operazioni vengono gestite mediante un software SGM. I prodotti di largo consumo vengono alloggiati su scaffalature a gravità per picking con pick-to-light (numero 1).

Example 1. Unit picking.

  1. Scaffalature a gravità per picking con pick-to-light.
  2. Magazzini rotanti orizzontali.
  3. Scaffalature per picking su un soppalco.
  4. Area di consolidamento: area alla quale si inviano gli ordini preparati nelle restanti aree.

I prodotti di medio consumo vengono collocati su tre magazzini rotanti orizzontali (numero 2), mentre i prodotti a basso consumo sono stoccati su scaffalature per picking su un soppalco (numero 3).

La quarta area (numero 4) è dedicata al consolidamento (qui vengono inviati gli ordini preparati nelle restanti aree). Le varie aree di preparazione sono collegate a quella di consolidamento da un sistema di trasportatori automatici per contenitori.

Grazie a questa configurazione, l’area che rimane sotto il soppalco (dotato di elevatore per collegarlo al sistema di trasporto automatico) è disponibile per depositare la merce pronta per la spedizione.

Esempio 2: Picking unitario completamente automatizzato

Questo tipo di impianto rappresenta una soluzione completamente integrata capace di ridurre i costi operativi. In ogni area è stato scelto il sistema di stoccaggio, preparazione e movimentazione più indicato per ciascun prodotto per ottimizzare al massimo ogni operazione.

Magazzino altamente automatizzato per picking unitario

Magazzino altamente automatizzato per picking unitario.

  1. Ingresso dei pallet, dal magazzino generale, mediante trasportatori a rulli e catene.
  2. Area di disimpilamento manuale e automatico su trasportatori per contenitori.
  3. Scarico di container marittimi che trasportano scatole di cartone non pallettizzate.
  4. Verifica e controllo qualità.
  5. Preparazione di ordini di prodotti ad alta rotazione (A) su scaffalature a gravità per picking, dotate di sistemi pick-to-light.
  6. Preparazione di ordini su scaffalature per picking classiche per merce con misure irregolari e a bassa rotazione (C).
  7. Magazzino rotante orizzontale per prodotti di rotazione A ad elevato valore o per prodotti di rotazione B.
  8. Miniload per prodotti di rotazione B e C, con postazioni di picking in testata.
  9. Magazzini verticali combinati con banchi di preparazione multiordini, per lo stoccaggio di minuteria.
  10. Consolidamento degli ordini o montaggio dei componenti.
  11. Trasportatori a rulli, cinghie e nastri che mettono in comunicazione le varie aree. 
  12. Zona di identificazione.
  13. Aree di classificazione per destinazioni o itinerari.
  14. Aree di spedizione o baie di carico.

È stato installato un sistema di trasporto interno, completamente automatizzato, che mette in comunicazione le varie aree. In questo modo, non è necessario destinare personale e mezzi di sollevamento per queste operazioni. Grazie a questo sistema di trasporto, gli ordini vengono classificati automaticamente, per itinerario e destinazioni.

Negli impianti così complessi è fondamentale avere a disposizione un software di gestione magazzino (WMS) adeguato che controlli interamente il processo operativo.

Esempio 3: Magazzino per pallet e miniload

In questo esempio, il miniload si trova all’interno di un magazzino per pallet di prodotti di medie e grandi dimensioni con molti accessori a vario consumo. Per il picking sono state stabilite quattro aree con procedure diverse.

Planimetria di un magazzino con sistema miniload

Planimetria di un magazzino con sistema miniload.

  1. Zona occupata da scaffalatura per pallet a gravità dotata di pick-to-light utilizzata per accessori di largo consumo in contenitore pieno.
  2. Area con scaffalatura a gravità per picking con dispositivo pick-to-light (prodotti di largo consumo in contenitore pieno o sfusi).
  3. Saffalatura a gravità per picking con pick-to-light; alimentata da un miniload, è destinata a prodotti sfusi ad alta e media rotazione.
  4. La testata servita dallo stesso miniload in cui si completano gli ordini con articoli a bassa rotazione.

L’intero sistema funziona all’unisono, come un’unica unità operativa. Quando vengono lanciati gli ordini raggruppati a ondate, la prima attività svolta dagli operatori è la preparazione dei contenitori pieni e il loro posizionamento sui trasportatori affinché vengano trasportati fino all’area di consolidamento.

Una volta completata questa fase, il personale prepara i prodotti sfusi ad alta e media rotazione e li inserisce nei contenitori. Gli ordini completati in questa fase vengono spostati mediante i trasportatori sino all’area di consolidamento.

Quelli che non sono stati completati vengono inviati alla testata del miniload affinché un operatore aggiunga al contenitore il prodotto mancante e, una volta chiuso l’ordine, il contenitore viene inserito nell’area di consolidamento. Il resto del magazzino funziona per aree autonome e il prodotto preparato viene consolidato direttamente sulle baie di carico. Inoltre, il sistema di gestione è in grado di disgregare e gestire tutti gli ordini e tutte le aree.

Esempio 4: Soluzione per una cella di congelamento

Questo ipotetico magazzino è costituito da scaffalature per pallet a gravità per prodotti di largo consumo ad alta rotazione. Sono previste anche delle scaffalature portapallet su basi mobili destinate a prodotti con rotazione B e C (con il livello inferiore dedicato alle operazioni di picking su contenitori singoli).

Planimetria di un magazzino con sistema miniload

Planimetria di un magazzino con sistema miniload.

Sono disponibili inoltre scaffalature portapallet dedicate a prodotti con rotazione B e C, ma a differenza delle precedenti sono statiche, dal momento che erano già state predisposte in precedenza per sfruttare gli spazi irregolari dell’impianto.

Tutte queste aree possono contare sul sostegno di trasportatori automatici che, oltre a movimentare la merce fuori dalle scaffalature, fungono da buffer per gli ordini già preparati, per tale motivo ne è stato installato un gruppo vicino alle baie.

La preparazione degli ordini avviene mediante dispositivi a radiofrequenza o mediante un sistema di picking vocale. Il voice picking è particolamente indicato per una cella di congelamento, poiché consente agli operatori di avere le mani libere.

Esempio 5: pallettizzazione e picking

Nel magazzino automatico per pallet, servito da quattro trasloelevatori, si stoccano prevalentemente le riserve dei prodotti a media rotazione e i prodotti voluminosi.

Modello di magazzino in cui è presenta una combinazione di sistemi di stoccaggio

Modello di magazzino in cui è presenta una combinazione di sistemi di stoccaggio.

  1. Magazzino automatico per merce pallettizzata.
  2. Magazzino portapallet per merce pallettizzata.
  3. Magazzino drive-in per merce pallettizzata.
  4. Magazzino di picking servito da miniload.
  5. Magazzini verticali.
  6. Area di preparazione picking dal magazzino automatico per pallet.
  7. Area di riassortimento del magazzino miniload con prodotto in riserva.
  8. Area di riapprovvigionamento del magazzino miniload dall’area di ricevimento e comunicazione con il soppalco.
  9. Circuito aereo costituito da trasportatori a rulli e nastri.
  10. Postazioni di preparazione degli ordini dal magazzino miniload.
  11. Sorter di smistamento degli ordini per itinerario.
  12. Area di consolidamento e baie di spedizione.

Nell’area esterna è disponibile un soppalco con trasportatori e postazioni di picking per la preparazione degli ordini direttamente sui pallet. 

L’operatore ha a disposizione strumenti ausiliari, nella fattispecie dispositivi informatici e lettori di codici a barre, che oltre ad agevolare le operazioni di picking, consentono di riapprovvigionare la merce destinata al magazzino delle casse miniload.

Nel magazzino portapallet per prodotti pallettizzati si stoccano i prodotti a bassa rotazione e dalle misure irregolari. Si utilizzano carrelli trilaterali e commissionatori ad alto livello per effettuare il picking direttamente dalle scaffalature.

Nelle scaffalature drive-in si depositano i prodotti di largo consumo, che solitamente vengono spediti su pallet completi. Per eseguire le movimentazioni in quest’ultima installazione si utilizzano carrelli retrattili.

Magazzino in cui opera un sistema combinato con miniload

Magazzino in cui opera un sistema combinato con miniload.

Il magazzino automatico per contenitori, servito da nove miniload, alloggia i prodotti di piccole e medie dimensioni in contenitori.

Tre livelli di trasportatori servono le postazioni di picking: il livello inferiore movimenta i contenitori dalla testata di ciascun tunnel alle varie postazioni di picking e al trasportatore che conduce all’area di riapprovvigionamento.

Il livello intermedio viene utilizzato per il ritorno e gli ingressi dei contenitori in magazzino mentre il livello superiore invia i contenitori con gli ordini preparati al sorter di smistamento.

L’utilizzo di tre livelli evita interferenze e agevola il flusso dei contenitori.

Le postazioni di picking sono ergonomicamente progettate per agevolare la preparazione degli ordini ed evitare tempi morti. Nei magazzini verticali si conservano componenti e prodotti fragili o di grande valore e di piccole dimensioni.

Nella parte inferiore del soppalco, i trasportatori comunicano mediante sollevatori con quelli della parte superiore, sia quelli per pallet che quelli per casse, e possono effettuare le seguenti operazioni:

  • Inviare pallet dall’area portapallet al magazzino automatico e all’area di picking e riassortimento.
  • Inviare pallet completi dal magazzino automatico all’area delle spedizioni.
  • Riassortire, con merce proveniente dall’esterno e che non bisogna stoccare, i contenitori destinati al magazzino miniload.

Il circuito aereo dei trasportatori a rulli e nastri, su due livelli, comunica con i due magazzini automatici e consente di trasportare gli ordini preparati al sorter di smistamento.

Gli ordini già preparati provenienti dal sorter vengono consolidati mediante percorsi con quelli del magazzino portapallet e i pallet completi del magazzino automatico, direttamente nelle corsie posizionate davanti alle baie di carico delle spedizioni.

Per il trasporto dei pallet nell’area di ricevimento e spedizione si utilizzano transpallet elettrici e manuali.

Other topics in this category