Organizzazione del magazzino e delle sue aree

La progettazione di un impianto deve comprendere l'organizzazione del magazzino in cui si svolgeranno le fasi operative. 

Una volta stabilite esattamente le esigenze in termini di ubicazione, volume della merce da stoccare, risorse meccaniche da utilizzare, funzioni da svolgere e ruolo del magazzino centrale nella rete di distribuzione, è necessario assegnare gli spazi all’interno dell'impianto e avviarne la progettazione.

Per poter comprendere come organizzare il magazzino bisogna conoscere le sei aree funzionali che lo compongono:

• Ricevimento.
• Controllo qualità.
• Adattamento delle unità di carico.
• Stoccaggio.
• Preparazione ordini. 
• Spedizioni.

I settori o uffici possono essere solitamente raggruppati in tre aree: ricevimento, stoccaggio e spedizioni. Vediamo quindi come organizzare e distribuire le aree funzionali per rendere più efficiente il magazzino.

Area di ricevimento

In questa zona dell'impianto avviene il ricevimento delle merci, il controllo qualità e, se previsto in base alla tipologia di prodotto, l’adattamento delle unità di carico. L’area di ricevimento deve essere adiacente alle baie di carico e scarico e presentare le dimensioni adeguate per gestire tutte le merci che arrivano nel magazzino durante una giornata di lavoro completa.

Ove possibile, è opportuno predisporre un’ulteriore area abbastanza ampia da contenere gli eventuali incrementi non programmati in fase di ricevimento.

Magazzino per azienda che opera nel settore del trasporto urgente.

 

Magazzino per centro di distribuzione del settore alimentare. Fonte: Mecalux.

In caso di adattamento delle unità di carico ricevute, occorre aumentare la superficie e disporre delle risorse necessarie per lo svolgimento di tale funzione: personale, banchi di lavoro, spazio di stoccaggio disponibile per gli imballaggi vuoti e un sistema di smaltimento degli imballaggi dismessi.

Area di stoccaggio

In un magazzino centrale, tale area può essere costituita da uno o più settori. Prendiamo ad esempio un impianto che riceve varie tipologie di prodotti che giungono in diverse quantità, con un indice di rotazione differente e con esigenze di messa dimora complesse.

 

Per la progettazione di un magazzino che presenta tali caratteristiche si guarda soprattutto all'indice di rotazione dei prodotti in combinazione con una analisi ABC, classificandoli gli articoli in tre categorie: a bassa, media e alta rotazione.

Queste tre categorie sono sempre legare a un indice di riferimento relativo a ogni settore e che va preso come punto di riferimento per stabilire i livelli di competività e di efficienza di un'azienda (sia in termini di costi di stoccaggio, come in termini di vendite). Grazie a questo indicatore si può stabilire che:

• I prodotti con valori vicini all'indice sono considerati a rotazione media.
• Quelli molto lontani da questo valore vengono considerati a bassa rotazione.
• Le referenze al di sopra dell'indice di riferimento sono considerate ad alta rotazione.

Una volta stabiliti i prodotti, i volumi e i tempi di rotazione (di rinnovo dello stock), si passa alla loro ubicazione nel magazzino. 

• Le merci a bassa rotazione vengono consumate in piccole quantità e si "muovono" poco in magazzino. 
• Gli articoli a media rotazione sono costantemente oggetto di ordini, ma in quantità moderate (ovvero vengono richiesti in serie medie e abituali). Questi prodotti non devono uscire in maniera né troppo rapida né troppo lenta, per cui è necessario potervi accedere con una discreta facilità.
• Le merci ad alta rotazione possono essere soggette a una domanda eccessiva (si potrebbe verificare una situazione di serie medie ed elevate, ma molto frequenti). Nei prodotti ad alta rotazione è necessario garantire un'ottima accessibilità e un’elevata velocità di prelievo.

Per far fronte alle esigenze determinate dall'indice di rotazione, nel magazzino centrale potrebbe essere opportuno contemplare:

• Un’area di stoccaggio in blocco o mediante un sistema a stoccaggio intensivo da destinare ai prodotti ad alta rotazione. A seconda della quantità di prodotto e della capacità disponibile, si ricorre a una configurazione a blocchi o a un sistema intensivo.
• Un’area dotata di scaffalature che, in base al numero di prodotti ad alta rotazione esistenti, può prevedere uno stoccaggio puro (in cui semplicemente si posiziona il carico) o misto, con scaffalature per la preparazione o il picking integrate.
• Uso di carrelli elevatori (per corsie di larghezza compresa tra i 3.500 e i 4.000 mm), carrelli retrattili (per corridoi di larghezza compresa tra i 2.500 e i 3.000 mm), carrelli trilaterali (ideali in corsie di larghezza compresa tra 1.700 e i 2.200 mm) o trasloelevatori (perfetti per operare in corsie con larghezza inferiore ai 1.700 mm). Le scelta del mezzo di sollevamento si basa sul rapporto tra il volume di stoccaggio necessario e quello disponibile.

Se il numero di prodotti con un elevato indice di rotazione è elevato, è opportuno progettare un’area di stoccaggio mista. Poiché il picking più rapido avviene solitamente ad un’altezza quanto più bassa possibile, mentre lo stoccaggio più vantaggioso avviene a quella più alta, è opportuno configurare le scaffalature affinchè la preparazione di prodotti di piccole dimensioni avvenga ad un'altezza media, dedicando il resto della struttura allo stoccaggio o all'installazione di sistemi automatici.

Una piccola nota: è fondamentale tenere conto delle varie capacità in termini di altezza di elevazione di ciascuna tipologia di macchina.

 

_{Piano delle diverse aree di un magazzino centrale.}

L'ultimo fattore da considerare quando si organizza l'area di stoccaggio è di carattere puramente economico. L’investimento necessario per l’adozione di un sistema piuttosto che di un altro determinerà la qualità dei mezzi e dei sistemi impiegati in quest'area. Va notato che solitamente ai sistemi più sofisticati, con un costo iniziale maggiore, corrisponde un ritorno sull’investimento (ROI) più rapido.

Area di spedizione

In quest’area avviene la preparazione degli ordini e la spedizione delle merci. Dato che è qui che si procede all’imballaggio degli ordini dei restanti magazzini della catena di distribuzione, è necessario che siano disponibili i mezzi adeguati per lavorare in maniera organizzata ed efficiente. Nel caso in cui la preparazione preliminare degli ordini si realizzasse sulle scaffalature, il lavoro in quest’area viene considerevolmente semplificato.

In quest'area è bene preferire la qualità alla quantità, poiché il lavoro svolto nell'area spedizioni è collegato direttamente all’immagine e al prestigio dell'azienda, e che viene percepito dai clienti attraverso onsegne puntuali e un elevato livello di servizio.

Consolidamento degli ordini nella zona di spedizioni. Fonte: Mecalux

Per quanto riguarda la modalità operativa, se al magazzino è stato associato un sistema di gestione opportunamente programmato, il lavoro di preparazione degli ordini si limita alla collocazione dei prodotti in lotti in un’area predisposta a tale fine.

 

Classificazione degli ordini in base ai clienti o agli itinerari. Fonte: Mecalux.

 

Lo spazio riservato al carico deve essere sufficientemente dimensionato per alloggiare tutte le linee in uscita in una normale giornata lavorativa, sebbene sia opportuno e necessario prevedere un’area di espansione che possa assorbire i picchi di domanda non programmati. L’ubicazione di tale area di uscita della merce da spedire deve essere quanto più vicina alle baie di carico.

Quando la preparazione degli ordini avviene in uno spazio a sé stante (in particolare nel caso del picking o di un contenitore singolo), è necessario disporre di un’adeguata area di consolidamento. Vicino a quest’ultima è possibile inserire dei trasportatori di classificazione in grado di distribuire le unità preparate in base al tipo di ordine o al tragitto.

_{Zona buffer con gli ordini completi.}

Altre alternative ai trasportatori per portare il carico consolidato all’area delle spedizioni sono i transpallet, i carrelli e i veicoli a guida automatica (AGV e LGV). Nell’immagine in alto si può notare l'impiego di veicoli a guida laser: i mezzi lasciano i pallet su cinque ripiani con rulli, dove vengono prelevati da una navetta che provvede a depositare il carico su una delle varie linee di uscita dotate di trasportatori ad accumulo.

Da una corretta organizzazione del magazzino dipenderanno fattori come la sicurezza, la produttività, la rapidità ed efficienza dei processi. Si tratta di un aspetto fondamentale per guadagnare vantaggio competitivo e assicurarsi l'efficienza di tutte le fasi operative. Se vuoi saperne di più, contattaci e saremo lieti di rispondere a tutte le tue domande.