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Flussi di magazzino

Con flussi di magazzino ci si riferisce ai movimenti che realizzano le unità di carico all'interno di un impianto. Le merci in magazzino entrano ed escono continuamente: sono quindi un "elemento temporale" all'interno dell'impianto.

Come per la merce, anche i flussi di magazzino dipendono proprio dal fattore tempo: quello impiegato dai prodotti nelle fasi di movimentazione e quello che i colli sfruttano in attesa di essere elaborati e smistati nuovamente. 

Un flusso pertanto può essere semplice, medio o complesso. Scopriamone le caratteristiche con l'aiuto delle immagini che mostrano i diagrammi di flusso.

Tipi di flussi di magazzino

Il flusso dei materiali o delle merci può articolarsi in vari modi a seconda della complessità del prodotto da movimentare o del tipo di impianto in cui verà alloggiato. Esistono diverse tipologie, vediamo quali:

  • Flusso semplice: per comprendere come funzionano, è possibile iniziare illustrando il flusso più semplice che esista, quello che si verifica quando vengono fornite, senza alcun frazionamento, le medesime unità di carico inviate dal fornitore.

Diagramma Flusso semplice

 

  • Flusso medio: in questo tipo di flusso iniziano a complicarsi le movimentazioni. È la tipologia di flusso presente nei magazzini che eseguono semplici operazioni di picking o combinate, generalmente, con la fornitura di pallet completi.

 

Diagramma Flusso medio

 

  • Flusso complesso: si realizza negli impianti che dispongono solitamente di aree di movimentazione intermedie e possono richiedere più interventi operativi che prevedono flussi di una certa complessità, a volte molto complicati. In questo diagramma si osserva un esempio di flusso in impianti complessi.

Diagramma Flusso complesso

 

Diversi flussi, diversi costi

Ciascun flusso aggiunto al sistema di lavoro rappresenta un ulteriore costo che si aggiunge all’importo complessivo del processo all'interno del magazzino. Quanto maggiore è il frazionamento da effettuare delle unità di carico, tanto più elevato sarà l'incidenza sul costo.

Le operazioni di picking sono quelle che incidono maggiormente - oltre il 60% - sull'importo complessivo degli interventi operativi nel magazzino, da cui deriva l’importanza di una corretta progettazione di queste aree. Per questo si ricorre spesso a dispositivi pick-to-light per agilizzarle.

D'altro canto, più grande è il magazzino, maggiori sono le distanze che devono coprire i mezzi di movimentazione e il personale, motivo per il quale il costo finale risulta maggiore. Nei centri con un elevato numero di movimentazioni vale la pena ricorrere all’automazione in modo tale che sia il prodotto che si sposti verso l’uomo anziché viceversa.

Flussi e rotazione dei prodotti

È fondamentale che le referenze siano stoccate in base alla rotazione o al volume. Più vicine sono le merci di maggiori dimensioni o a più alta rotazione alle baie di carico o scarico, minori saranno le spese di movimentazione.

Installazione per picking "uomo alla merce"

Installazione per picking "uomo alla merce"

Installazione per picking "merci all'uomo"

Installazione per picking "merci all'uomo"

Un buon esempio è il magazzino nel quale si lavora direttamente con le unità sfuse. Come già visto nella sezione dedicata alle unità di carico, un solo pallet può contenere centinaia di unità di vendita. Quindi eseguendo una sola operazione di movimentazione, è possibile risparmiare i numerosi passaggi necessari per movimentare ciascun prodotto sfuso.

Tutte le operazioni per essere eseguite, richiedono l’intervento di una persona, di una macchina o di entrambi. È dunque fondamentale far sì che lo stesso operatore svolga il maggior numero possibile di azioni in un periodo prestabilito.

Questo principio può essere applicato a tutte la attività di magazzino, a maggior ragione in caso di picking, trattandosi dell'operazione che prevede il maggior numero di movimentazioni in assoluto.

La rotazione dei prodotti: A-B-C

Miniload warehouse for hardware, industrial, DIY and construction supplies

Magazzino di prodotti di piccole dimensioni dedicato a ferramenta, forniture industriali, bricolage ed edilizia. Fonte: Mecalux.

Un altro dei fattori decisivi che influiscono sull'agilità e sui costi operativi è la domanda del prodotto o merce. Per tale motivo gli articoli più richiesti devono essere alloggiati nei pressi delle baie di carico e scarico della merce. A tale fine si applica un'indice di rotazione con cui è possibile classificare i prodotti.

 

A. Alta rotazione: entrano ed escono continuamente unità di carico. Sono molto richiesti.

B. Media rotazione: entrano ed escono, abitualmente, quantità minori rispetto ad A.

C. Bassa rotazione: sono le unità di carico che rimangono più tempo nel magazzino e che presentano una scarsa domanda.

Nella maggior parte dei magazzini si applica la teoria dell'80/20 o Diagramma di Pareto, secondo la quale l'80% delle vendite è concentrato sul 20% dei prodotti, mentre il restante 20% delle vendite si distribuisce tra l'80% dei prodotti rimanenti.

Rappresentazione grafica del Diagramma di Pareto

Rappresentazione grafica del Diagramma di Pareto.

Come è logico, il trattamento da riservare ai flussi deve essere diverso a seconda che si presenti una rotazione di tipo A, B o C. Di seguito si illustrano due esempi di possibili criteri applicabili:

Distribuzione dei prodotti all'interno del magazzino a seconda della rotazione

Distribuzione dei prodotti all'interno del magazzino a seconda della rotazione.

 

Distribuzione su una scaffalatura (solitamente si applica al picking)

Distribuzione su una scaffalatura (solitamente si applica al picking).

Nel primo esempio i prodotti di tipo A sono stati stoccati più vicino all'area di ricevimento e spedizione. Nel secondo esempio, i prodotti di tipo A sono stoccati nell'area più ergonomica della scaffalatura.

A volte è preferibile sistemare i prodotti raggruppati per sistema di stoccaggio, cercando di sfruttare al meglio lo spazio disponibile. In altre situazioni si premierà senza dubbio l'agilità e il risparmio di tempo per lo svolgimento delle operazioni. Nei casi in cui sia fattibile si cercherà di combinare i due fattori.

Osservazioni finali sui flussi di magazzino

Per ottimizzare un magazzino è fondamentale scegliere adeguatamente sia le attrezzature sia sistema di stoccaggio. Di fondamentale importanza è anche il software WMS. Le diverse soluzioni di immagazzinaggio (tradizionale, compatto, o dinamico) hanno diverse qualità che vanno analizzate caso per caso. 

Per ridurre i costi di movimentazione rendendo il magazzino più redditizio bastano questi ingredienti: una corretta distribuzione dei prodotti in funzione della loro domanda, un’opportuna movimentazione, un corretto ordine dei flussi e la giusta predisposizione delle aree in cui si svolgono i processi intermedi. 

 

 

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