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Sistemi di stoccaggio e capacità di carico

Quando si progetta un magazzino è essenziale scegliere la soluzione logistica che offra la migliore percentuale di capacità fisica di stoccaggio. 

Per procedere è opportuno conoscere la differenza tra capacità fisica di un magazzino (il numero massimo di pallet che è possibile alloggiare nello stesso momento) e capacità effettiva (quella ottenibile in un normale ciclo di lavoro, in funzione dei numeri massimi e minimi per referenza e dello spazio da destinare a ciascuno di esse).

Sistema di ubicazione

Lo sfruttamento della superficie deve permettere una movimentazione agile dei pallet. Per questo risulta davvero fondamentale il sistema di stoccaggio e di ubicazione adottati. In un magazzino è possibile adottare:

  • Il sistema di ubicazione specifico: consiste nel riservare un determinato numero di vani di alloggiamento per ciascuna referenza, ad esclusione di quelli che possono condividere l’ubicazione con altri. Quando la merce entra nel magazzino, si procede riempendo tutti i vani disponibili. Man mano che si preparano gli ordini, questi spazi rimangono vuoti ed essendo già prenotati e non riempibili con altre referenze, la capacità effettiva sarà diversa da quella fisica. In particolare, la capacità effettiva è pari allo stock minimo più la metà della differenza tra lo stock minimo e lo spazio destinato ad una referenza. Quindi la capacità effettiva di questi sistemi di stoccaggio è compresa tra il 55% e il 65% di quella reale.
  • Il sistema di stoccaggio caotico: assegna il posto pallet in maniera aleatoria e quindi il bancale verrà depositato in un vano vuoto qualsiasi. Il software di gestione magazzino registrerà l’ubicazione dell’unità di carico e se necessario renderà disponibile tale informazione all’utente. In questo caso non ci sono praticamente spazi vuoti, la capacità reale e quella fisica saranno dunque molto simili, comprese tra l’80% e il 92%.

Nel caso in cui non si tenga conto di tali differenze, la soluzione adottata per il magazzino potrebbe non essere quella appropriata. Ogni sistema può funzionare con le due tipologie di ubicazione menzionate, ma ad esempio i sistemi di stoccaggio ad accumulo non sono flessibili e potrebbe accadere che pur presentando una maggiore capacità fisica rispetto ad altri sistemi possano avere una capacità effettiva minore.

Differenze di capacità tra sistemi: 10 esempi pratici

Per illustrare le differenze tra sistemi useremo il caso di un magazzino con misure e unità di carico specifiche. In questo modo possiamo applicare varie soluzioni di stoccaggio (configurazioni e mezzi di sollevamento) e analizzarne i risultati per stabilire quale sia più congeniale alle esigenze dell'azienda.

La capacità viene calcolata e definita in funzione della superficie e a partire da un determinato livello di stoccaggio, poiché l’altezza è una variabile strettamente correlata con l’edificio e con l’altezza che può raggiungere il carrello elevatore.

Per semplificare il confronto, sono state escluse dal calcolo le aree di ricevimento e spedizione. L’unità di carico scelta è un pallet di 1200 x 800 mm europallet, ciò significa che nelle scaffalature è possibile stoccare fino a tre bancali per ciascun vano di 2700 mm di larghezza.

La capacità (e dunque la percentuale di occupazione) viene specificata per ciascun livello, ovvero in base alla superficie e non al volume complessivo dell’impianto.

Dimensioni in mm di un Europallet

Dimensioni in mm di un Europallet.

Schema superficie disponibile per europallet europeo

 

Schema superficie disponibile per europallet europeo.

Esempio 1: scaffalature portapallet - carrello controbilanciato - 594 pallet per livello

  • Sistema: scaffalatura portapallet.
  • Movimentazione: carrello elettrico controbilanciato.
  • Corridoio: 3500 mm - Almeno 3600 mm tra le scaffalature.
  • Capacità ottenuta: 594 pallet per livello.

Planimetria per sistema convenzionale con capacità per 594 pallet

Planimetria per sistema convenzionale con capacità per 594 pallet.

Sistema di stoccaggio progettato per operare con carrelli elevatori

Esempio 2: scaffalatura portapallet - carrello retrattile - 678 pallet per livello

  • Sistema: scaffalatura portapallet.
  • Movimentazione: carrello retrattile.
  • Corridoio: 2750 mm. Almeno, 2850 mm tra le scaffalature.
  • Capacità ottenuta: 678 pallet per livello.

Planimetria del magazzino per lo stoccaggio di 678 bancali con sistema convenzionale e carrello retrattile

Planimetria del magazzino per lo stoccaggio di 678 bancali con sistema convenzionale e carrello retrattile.

Operatore che svolge il prelievo di una referenza con carrello retrattile

Operatore che svolge il prelievo di una referenza con carrello retrattile.

Esempio 3: scaffalatura portapallet - carrello trilaterale con trasloelevatore - 840 pallet per livello

  • Sistema: scaffalatura portapallet.
  • Movimentazione: carrello trilaterale o trasloelevatore.
  • Corridoio: 1700 mm. Almeno 1800 mm tra le scaffalature.
  • Capacità ottenuta: 840 pallet per livello.

Nota: un trasloelevatore può lavorare in un corridoio di 1500 mm tra i carichi, quindi la larghezza dello spazio disponibile dell’esempio potrebbe essere di 40.000 mm anziché 42.100 mm, per ottenere lo stesso risultato.

Planimetria di un magazzino per lo stoccaggio di 840 con carrelli trilaterali e trasloelevatori

Planimetria di un magazzino per lo stoccaggio di 840 con carrelli trilaterali e trasloelevatori.

Un carrello trilaterale che opera in una corsia

Un carrello trilaterale che opera in una corsia.

Immagazzinaggio di bobine

Immagazzinaggio di bobine.

Esempio 4: scaffalatura portapallet a doppia profondità - trasloelevatore - 1008 pallet per livello

  • Sistema: scaffalatura portapallet a doppia profondità.
  • Movimentazione: trasloelevatore.
  • Corridoio: 1500 mm. Almeno 1600 mm tra le scaffalature.
  • Capacità ottenuta: 1008 pallet per livello.

Nota: come per l’esempio 3, anche questo magazzino può avere una larghezza di 40.000 mm anziché di 42.000 mm.

Planimetria per lo stoccaggio di 1.008 pallet per livello con sistema a doppia profondità e trasloelevatore

Planimetria per lo stoccaggio di 1.008 pallet per livello con sistema a doppia profondità e trasloelevatore.

Esempio di sistema applicato all'interno di un magazzino del settore retail

Esempio di sistema applicato all'interno di un magazzino del settore retail.

Esempio 5: scaffalatura portapallet su basi mobili - 1144 pallet per livello

  • Sistema: scaffalatura portapallet su basi mobili.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoi: due da 3750 mm ciascuno, in cui si possono incrociare due carrelli elevatori.
  • Capacità ottenuta: 1144 pallet per livello.

Planimetria per lo stoccaggio di 1.144 pallet con sistema su basi mobili

Planimetria per lo stoccaggio di 1.144 pallet con sistema su basi mobili.

Magazzino frigorifero per lo stoccaggio di carni

Magazzino frigorifero per lo stoccaggio di carni.

Esempio 6: scaffalature drive-in - 960 pallet per livello

  • Sistema: scaffalature drive-in.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoio: 3500 mm, con la possibilità che si incrocino di due carrelli.
  • Capacità ottenuta: 960 pallet per livello.
Planimetria per stoccaggio compatto di 960 bancali

Planimetria per stoccaggio compatto di 960 bancali.

Magazzino in cui si sfrutta un sistema di stoccaggio compatto drive-in

Magazzino in cui si sfrutta un sistema di stoccaggio compatto drive-in.

Esempio 7: Push-back con slitte - 848 pallet per livello

  • Sistema: push-back con slitte.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoio: almeno 3500 mm.
  • Capacità ottenuta: 848 pallet per livello.

Planimetria sistema push-back per operare con carrelli elevatori

Planimetria sistema push-back per operare con carrelli elevatori.

I piani inclinati di un sistema push-back

I piani inclinati di un sistema push-back.

Esempio 8: Push-back a rulli - 893 pallet per livello

  • Sistema: push-back a rulli.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoio: almeno 3400 mm.
  • Capacità ottenuta: 893 pallet per livello.

Planimetria di un sistema push-back con rulli per bancali

Planimetria di un sistema push-back con rulli per bancali.

Modello che mostra il funzionamento di un sistema push-back a rulli in combinazione con carrelli

Modello che mostra il funzionamento di un sistema push-back a rulli in combinazione con carrelli.

Esempio 9: scaffalature con Pallet Shuttle - 1080 pallet per livello

  • Sistema: scaffalature con Pallet Shuttle.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoio: almeno 3500 mm (passaggio per due carrelli elevatori).
  • Capacità ottenuta: 1080 pallet per livello.

Planimetria di un sistema con pallet shuttle

Planimetria di un sistema con pallet shuttle.

Esempio 10: scaffalatura per pallet a gravità - 910 pallet per livello

  • Sistema: scaffalature per pallet a gravità.
  • Movimentazione: carrelli elevatori.
  • Corridoio: almeno 3400 mm.
  • Capacità ottenuta: 910 pallet per livello.

Planimetria per scaffalature a gravità per 910 pallet

Planimetria per scaffalature a gravità per 910 pallet.

Tabella comparativa delle capacità fisiche su superficie di 1768 m2

Questa tabella ha carattere puramente indicativo e fa riferimento alla capacità fisica, non a quella effettiva.

Sistema di stoccaggio

Pallet per livello Superficie per pallet Ratio
Magazzino portapallet con carrello controbilanciato 594 570 m2 32,2%
Magazzino portapallet con carrello retrattile 678 651 m2 39,2%
Magazzino portapallet con carrello trilaterale o trasloelevatore 840 806 m2 45,7%
Magazzino portapallet a doppia profondità servito da trasloelevatore 1008 968 m2 54,9%
Magazzino portapallet su basi mobili 1144 1098 m2 62,2%
Magazzino drive-in con carrello retrattile 960 922 m2 53,8%
Push-back con slitte 848 814 m2 46,0%
Push-back a rulli 893 857 m2 48,0%
Scaffalature con Pallet Shuttle 1080 1037 m2 58,8%
Scaffalatura per pallet a gravità 910 874 m2 47,6%

 

La capacità per volume non è lineare, dal momento che influiscono sia l’altezza utile del magazzino sia l’ottimizzazione dell’altezza dei pallet.

Un altro fattore determinante riguarda il sistema costruttivo, dal momento che nelle scaffalature per pallet a gravità si verifica una perdita di altezza a causa della pendenza del sistema stesso.

Negli impianti a doppia profondità con trasloelevatore è ad esempio necessaria una maggiore separazione tra i livelli. In altri casi è necessario disporre di profili di sostegno e di un’altezza specifica per quanto riguarda il primo livello.

 

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