Come calcolare la scorta ottimale in magazzino?

Mantenere un livello di stock ottimale in magazzino è fondamentale per una logistica efficiente ed esente da costi aggiuntivi durante il processo di stoccaggio. Ma qual è il numero di scorte corretto per soddisfare la domanda di un prodotto senza rischiare rotture di stock?

Nell’articolo analizziamo che cosa si intende per scorta ottimale in logistica e le differenze esistenti tra quest’ultima, lo stock minimo e quello di sicurezza; inoltre, scopriamo la formula per disporre di un livello di scorte in linea con la domanda, l’impianto e lo sviluppo progressivo dell’azienda.

Definizione di scorta ottimale: che cos’è e come si attua?

Il concetto logistico di scorta o stock ottimale definisce l’esatta quantità di merce necessaria per soddisfare la domanda abituale senza che si verifichi una rottura di stock. In altre parole, mira a ottenere la massima redditività riducendo al minimo i costi di stoccaggio.

Non bisogna confondere questo concetto con quello di stock medio, che indica la media delle scorte presenti in magazzino. Questo numero oscilla tra lo stock massimo, ossia la quantità complessiva di articoli stoccabili nell’impianto tenendo conto dell’area disponibile e dei sistemi di stoccaggio, e il punto di riordino o stock minimo, ovvero il limite entro cui un’azienda deve rifornirsi di un prodotto.

Come fissare la scorta ottimale?

Quali fattori deve considerare il Responsabile della logistica per fissare lo stock ottimale? Anche se dipende dalla strategia di ogni azienda, i quattro punti da tenere in considerazione sono:

• Domanda del cliente: il Responsabile della logistica deve analizzare, insieme all’ufficio contabilità e alla direzione, l’evoluzione della domanda nel corso degli anni, la previsione per ogni referenza, la stagionalità  in rapporto a ogni prodotto e così via.
• Rotazione delle scorte: il Responsabile deve conoscere la rotazione di ogni referenza per gestire l’ubicazione della merce. Il metodo ABC è un criterio comune utilizzato per organizzare le scorte in base alla domanda.  
• Tipo di prodotto. Le caratteristiche di ogni prodotto e il settore a cui appartiene l’azienda sono fondamentali per valutare la scorta ottimale in base ai sistemi di stoccaggio installati. Ad esempio, la logistica alimentare, in cui il freddo assume un ruolo chiave nel processo di stoccaggio di merce deperibile, non ha niente in comune con un magazzino di cavi o tubi dove sono necessari sistemi di stoccaggio specifici che rispondano alle caratteristiche dei prodotti.
• Stock massimo, stock minimo e stock di sicurezza. Partendo da questi tre valori numerici, è possibile calcolare la scorta ottimale di ogni SKU. Pertanto, spazio, metodologia, sistemi di stoccaggio e mezzi di movimentazione determinano lo stock massimo, mentre domanda e capacità di gestire i singoli ordini stabiliscono quello minimo. Le caratteristiche del business, invece, definiscono lo stock di sicurezza o di protezione, necessario in ogni impianto. 
• Lead time. Il Responsabile del magazzino deve conoscere anche il lead time di ogni fornitore, ossia il tempo che intercorre tra un ordine d’entrata in magazzino e la consegna del prodotto da parte del fornitore.

L’efficienza e la riduzione dei costi di stoccaggio in logistica rivestono un’importanza crescente e trascurare la scorta ottimale può comportare gravi conseguenze per l’azienda, tra cui processi di stoccaggio inefficienti, un costoso overstock o, soprattutto, il deterioramento delle scorte in magazzino, in particolare se deperibili.   

Tipi di stock: ottimale, minimo o di sicurezza

Stock di ciclo, stock di sicurezza o punto di riordino sono alcuni dei concetti fondamentali per comprendere la scorta ottimale. La strategia logistica differenzia i tipi di stock in:

• Stock disponibile: la quantità di scorte presente in un magazzino e disponibile per gli ordini. Tutti i processi logistici iniziano dallo stock disponibile, noto anche come stock di ciclo. 
• Stock minimo: la quantità minima di ciascun prodotto da tenere in magazzino per soddisfare la domanda. 
• Stock di sicurezza: ogni impianto deve avere uno stock di sicurezza (o di riserva) per evitare una rottura di stock in caso di un aumento della domanda imprevisto. 
• Punto di riordino: valore numerico calcolato in strategia logistica per determinare il momento di effettuare un ordine al fornitore. Si pone tra lo stock minimo e la scorta ottimale. 
• Stock massimo: è il numero di scorte da non superare per garantire l’operatività dell’impianto. È correlato alla capacità di stoccaggio dell’impianto e alla forza lavoro dell’azienda. 

Dopo aver chiarito questi concetti, è possibile calcolare la scorta ottimale che, come osservato, rappresenta il numero di scorte da mantenere per garantire la massima redditività dell’azienda e soddisfare al contempo la domanda esistente in considerazione anche delle eventuali fluttuazioni.

La formula della scorta ottimale

A questo punto, il Responsabile della logistica deve utilizzare la formula del calcolo della scorta ottimale per sapere quanti pezzi di ogni articolo devono essere presenti in magazzino. Il dato si ottiene partendo dalla quantità ottimale dell’ordine a cui bisogna sommare lo stock minimo e lo stock di sicurezza che deve risultare in magazzino. Per ottenere queste variabili, si procede come segue:

La quantità ottimale di riordino è in relazione con il Modello di Wilson, che ha l’obiettivo di gestire al meglio lo stock e l’acquisizione di materie prime partendo dalla quantità degli ordini ai fornitori e dalla frequenza con cui vengono effettuati. La formula utilizzata per il calcolo del valore numerico è la seguente: 

Dove Q è il lotto economico, D è la domanda annuale di materia prima da analizzare, K è il costo di esecuzione di ogni ordine e G è il costo dello stoccaggio di un prodotto per un periodo determinato. Pertanto, grazie al Modello di Wilson, il Responsabile del magazzino saprà quando emettere un ordine.

Al di là del lotto economico, in un magazzino occorre calcolare lo stock minimo e quello d sicurezza. Per conoscere lo stock minimo, la formula è la seguente:  

Al risultato bisogna sommare lo stock di sicurezza che si calcola a partire dalle seguenti variabili:

• Lead time dei fornitori in circostanze normali (LTF).
• Termine massimo di approvvigionamento nel caso in cui sorga qualche inconveniente (TMA). 
• Domanda media del prodotto (DMP).

Per concludere, la formula della scorta ottimale è la seguente: 

Scorta ottimale = lotto economico + stock minimo + stock di sicurezza

Esempio di calcolo della scorta ottimale

Applichiamo le formule precedenti a un esempio concreto. Un’azienda siderurgica possiede un magazzino di materie prime che fornisce viti al centro di produzione. L’azienda ha bisogno di 80.000 viti l’anno per produrre le piastre metalliche successivamente commercializzate. 

Ogni ordine che l’azienda effettua al fornitore di viti costa 100 euro. Supponiamo, invece, che il costo annuale per lo stoccaggio di una vite sia di 5 centesimi. Pertanto, qual è la scorta ottimale di viti che deve avere disponibile negli impianti?

Come evidenziato, il primo passo per calcolare la scorta ottimale è conoscere il lotto economico. Utilizzando la formula dove K (il costo di ogni ordine) è 100 €, D (la domanda annuale) è 80.000 viti e G (il costo unitario dello stoccaggio di una vite) è 0,05 €, si ottiene un Q di 17.888 viti.

Q o lotto economico = √((2 x 100 x 80.000) / 0,05) = 17.888 viti

Successivamente, per calcolare il livello ottimale di scorte, sarà necessario fissare lo stock minimo da tenere in magazzino. A questo scopo, si deve scoprire di quante viti per unità di tempo (giornalmente) ha bisogno l’azienda. Se si calcola che l’azienda opera 250 giorni l’anno, ne risulta una domanda di 320 unità giornaliere. Di conseguenza, se il lead time del fornitore è di appena una settimana, lo stock minimo necessario sarà di 2240 unità. 

Stock minimo = (80.000/250) x 7 = 320 x 7 = 2.240 viti

Infine, si calcola lo stock di sicurezza su cui deve contare il magazzino. Se il termine massimo di consegna in condizioni anomale è 21 giorni, lo stock di sicurezza deve essere di 4.480 unità. 

Stock di sicurezza = (21-7) x 320 = 4.480 viti

Quindi, la scorta ottimale è di 24.608 viti, ossia il risultato della somma di lotto economico (17.888), stock minimo (2.240) e stock di sicurezza (4.480). 

Scorta ottimale = 17.888 + 2.240 + 4.480 = 24.608 viti

La digitalizzazione dello scorta ottimale

La digitalizzazione dei processi logistici ha automatizzato numerose attività che fino a pochi anni fa erano all’origine di errori e perdite di tempo per gli operatori. L’implementazione di un applicativo ERP (Enterprise Resources Program) è fondamentale per la gestione integrata degli ordini in magazzino, oppure per conoscere la domanda dei vari prodotti e il lead time dei singoli fornitori. Il Responsabile della logistica è così in grado di calcolare la scorta ottimale e il lotto economico. 

Una volta calcolata la scorta ottimale, un software di gestione magazzino assegna automaticamente la priorità a processi quali il riassortimento nelle stazioni di picking, il ricevimento degli ordini in entrata e persino la gestione delle linee di produzione. 

Inoltre, queste applicazioni identificano la scorta ottimale per le singole referenze e avviano automaticamente le attività di riassortimento di quegli articoli che sono al di sotto del limite minimo prestabilito. Per quanto riguarda l’ubicazione dei prodotti in magazzino, un WMS colloca automaticamente i prodotti sulla base delle loro caratteristiche (rotazione del prodotto, lotto o data di scadenza), riducendo gli errori e accrescendo la produttività dell’impianto. 

Precisione e flessibilità: il segreto della logistica 4.0

Di fronte alle crescenti esigenze della logistica e dell’industria, i Responsabili della logistica sono obbligati a ridurre i costi dei processi di stoccaggio e preparazione degli ordini per restare competitivi. Pertanto, uno strumento come la scorta ottimale elimina errori e costi aggiuntivi, garantendo uno stock sufficiente a soddisfare la domanda relativa a ogni referenza senza incorrere in spese inutili. 

Tuttavia, i Responsabili di magazzino tendono sempre più spesso a implementare soluzioni per automatizzare i flussi delle scorte. Una volta calcolato il livello di scorte ottimale, un WMS, insieme a un ERP, consente di programmare gli ordini ai fornitori, sequenziare le attività di riassortimento nelle ubicazioni e molte altre funzionalità avanzate.

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