Metodo Lean: principi ed esempi per le aziende

La metodologia Lean dimostra che, per prosperare, non sempre c’è bisogno di aggiungere risorse o aumentare la complessità dei processi aziendali. Si concentra, invece, sull’eliminazione di tutto ciò che non è necessario, applicando tecniche di miglioramento continuo. In questo articolo spiegheremo cos'è e come funziona il metodo Lean, analizzando alcune delle sue applicazioni in ambito logistico.

Cos'è il metodo Lean?

La metodologia Lean è un insieme di metodi pensati per ottimizzare l’organizzazione, la produzione e la logistica delle aziende. Il suo obiettivo è ridurre le risorse, il tempo e lo sforzo impiegati, rendendo i processi più efficienti.

Questa serie di pratiche e principi mira a generare il massimo valore possibile per l’utente finale, attraverso la consegna di prodotti e servizi di alta qualità, al momento giusto e al costo più competitivo. Ciò si ottiene grazie alla creazione di un flusso di valore continuo, senza interruzioni e alla costante ricerca della perfezione. Il tutto promuovendo un ambiente in cui si incentivano il lavoro di squadra e il rispetto reciproco.

Origine della metodologia Lean

Anche se oggi il metodo Lean è applicabile a ogni tipo di settore, inizialmente era fortemente legato all’industria automobilistica. Le sue origini risalgono a quando il fondatore di Toyota, Kiichiro Toyoda, decise di creare una nuova divisione della sua azienda tessile e dedicarla alla fabbricazione di automobili.

Ispirato dal sistema Ford e dalla rapida espansione dell’auto negli Stati Uniti, Toyoda iniziò a produrre le proprie autovetture. Tuttavia, eventi come la Seconda Guerra Mondiale portarono a un calo della domanda, costringendo Toyota ad adottare un modello di produzione flessibile. In questo contesto, ingegneri dell’azienda come Taiichi Ohno cercarono modi per ricondurre i processi alla loro essenza minima per operare in modo più efficiente: nacquero così i principi Toyota. Nonostante ciò, la metodologia Lean cominciò a diffondersi tra le imprese giapponesi e americane solo tra gli anni Settanta e l’inizio degli anni Ottanta.

I tre ideali del metodo Lean

La metodologia Lean si basa su tre principi centrali: miglioramento continuo, generazione di valore ed eliminazione degli sprechi. Applicarli correttamente e rispettare le persone che fanno parte dei team favorisce decisioni più intelligenti e rende le organizzazioni più sane e produttive.

• Eliminazione degli sprechi: consiste nel rimuovere tutto ciò che non contribuisce alla creazione di un prodotto finale che sia di interesse del pubblico.
• Miglioramento continuo: significa individuare opportunità per semplificare il lavoro e diminuire gli sprechi. Per farlo è possibile adottare tecniche e sistemi come il Six Sigma o il modello Shingo.
• Creazione di valore: le organizzazioni Lean mettono il cliente al centro e instaurano un dialogo con lui per migliorare prodotti e servizi. Allo stesso tempo, danno potere ai lavoratori affinché possano risolvere problemi e prendere decisioni, fornendo loro autonomia, competenze e uno scopo per rendere al massimo.

I 5 principi del metodo Lean

La metodologia Lean si articola in cinque principi fondamentali per raggiungere una gestione efficiente:

1. Identificare il valore: il metodo Lean inizia con l’eliminazione di ciò che non apporta alcun vantaggio agli utenti finali, così da individuare le parti del prodotto o servizio che meritano attenzione e concentrare lì gli sforzi.
2. Analizzare il flusso di materiali o informazioni: dopo aver individuato il contributo di ogni parte del team, è utile creare una mappa dei flussi di valore (value stream mapping) per visualizzare come saranno strutturati i processi. Una forma valida per farlo è l’impiego di kanban board.
3. Stabilire un flusso di lavoro ottimale: significa progettare un nuovo metodo di lavoro più efficace nell’esecuzione e nella qualità del prodotto o del servizio. Questo implica eliminare mansioni ridondanti e introdurre tecnologie, strumenti o sistemi che svolgano attività altrimenti troppo dispendiose in termini di tempo.
4. Utilizzare il sistema pull: la gestione dell’inventario incide considerevolmente sui costi logistici. A differenza delle strategie push, per cui si produce in anticipo basandosi sulle previsioni, i sistemi pull promuovono l’efficienza rispondendo alla domanda reale e fornendo i prodotti solo quando servono.
5. Perseguire il progresso: in linea con l’impegno verso il miglioramento continuo, i professionisti che adottano pratiche lean mirano alla perfezione dei processi. Per riuscirci, analizzano le cause dei problemi, raccolgono dati e apportano cambiamenti quando necessario, ad esempio combattendo contro gli sprechi lean.

Quanti sprechi contempla la metodologia Lean?

Nel metodo Lean, si definiscono sprechi (in giapponese muda) tutte quelle attività che non contribuiscono a generare valore per il prodotto o il servizio. Sono il risultato di problemi nella produzione o nella gestione, che avrebbero potuto essere evitati.

Di seguito sono descritti gli otto tipi di sprechi o inefficienze che, secondo il metodo Lean, possono verificarsi in fabbriche, magazzini, centri di distribuzione o uffici, quando il lavoro non è organizzato correttamente. Per riferirsi a essi in forma abbreviata, si utilizza l’acronimo inglese timwoods:

• Trasporto: la mancanza di pianificazione nella movimentazione dei prodotti all'interno del magazzino e gli spostamenti ingiustificati causano un utilizzo non ottimale del tempo e delle risorse.
• Inventario: un eccesso di materie prime, semilavorati o prodotti finiti immobilizza spazio e capitale, compromettendo la redditività.
• Movimentazione: la movimentazione inefficiente di macchinari o veicoli provoca usura inutile su prodotti, operatori e attrezzature di movimentazione come i carrelli elevatori. L’automazione dei magazzini contribuisce a ridurre il double handling nelle aziende Lean.
• Attesa: tempi di attesa prolungati portano a un calo della produttività aziendale. Alcuni esempi includono tempi lunghi per ricevere i materiali, le informazioni o per controllare le attività. Se queste si protraggono troppo e impattano sull’utente finale, possono danneggiare l'immagine dell'azienda.
• Sovra-lavorazione: svolgere mansioni che non aggiungono valore al prodotto finale e che complicano il flusso di lavoro rappresenta un dispendio.
• Sovrapproduzione: fabbricare più di quanto richiesto causa overstock. Per evitarlo, sono essenziali una buona pianificazione, metodi ottimizzati e strumenti di gestione del magazzino.
• Difetti: la produzione di articoli difettosi ha un impatto negativo sulla soddisfazione del cliente e genera costi aggiuntivi per la logistica inversa e le sostituzioni.
• Competenze: non sfruttare le conoscenze, la creatività e il talento dei lavoratori costituisce uno spreco di capitale umano che si potrebbe evitare coinvolgendo il personale nei processi di miglioramento continuo.

Metodologia Lean nella logistica

I principi Lean possono essere applicati anche nel mondo della logistica. Questa strategia, nota come Lean logistics, coinvolge pratiche come:

• Automazione dei magazzini: automatizzare la movimentazione dei carichi è indispensabile per la logistica interna. Questa migliora i tempi di trasporto intralogistico e aumenta la sicurezza. L’automazione è particolarmente utile nelle attività ripetitive come gli spostamenti, dove soluzioni come i trasloelevatori ottimizzano ogni movimento.
• Preparazione degli ordini: una buona pianificazione del picking contribuisce a limitare gli spostamenti inutili. Un software di gestione magazzino (WMS) consente di organizzare percorsi di picking efficienti, massimizzando il raggruppamento delle merci, dalle mansioni sulle scaffalature fino all’etichettatura e all’imballaggio dei prodotti.
• Logistica inversa: gli errori nella preparazione degli ordini sono una delle principali cause dell’elevato numero di resi. L'implementazione di un WMS può diminuire notevolmente questi errori, migliorando la qualità complessiva del servizio.

In conclusione, la metodologia Lean facilita lo scambio di informazioni e idee tra i membri di un team. Le imprese che adottano questi principi integrano l’eliminazione degli sprechi e l’efficienza come una parte naturale dei loro processi, incrementando il livello di innovazione e produttività dell’intera organizzazione.