Picking in parallelo: cos'è, come funziona e quando utilizzarlo

Il picking in parallelo, più che un metodo autonomo di preparazione degli ordini, è una tecnica che può integrarsi con diversi tipi di picking per ottimizzare i tempi e migliorare le prestazioni del magazzino. La sua applicazione richiede un coordinamento preciso tra gli operatori e un software di gestione che sincronizzi le diverse attività.

In questo articolo scopriremo che cos'è il picking degli ordini in parallelo, come funziona, la sua relazione con altre modalità di picking, nonché i suoi vantaggi e svantaggi.

Che cos'è la preparazione degli ordini in parallelo?

Il picking in parallelo è una strategia in cui un singolo ordine viene suddiviso in sottoattività da preparare contemporaneamente. Il suo obiettivo è ridurre il tempo necessario affinché sia pronto per la spedizione e migliorare le prestazioni del magazzino. A tal fine, gli operatori lavorano insieme su un unico ordine.

Il parallel picking non deve essere confuso con la preparazione simultanea di più ordini da parte di un unico operatore. Nel picking in parallelo, ogni operatore preleva gli articoli assegnatigli in base alla zona o ad altri criteri organizzativi, come le famiglie di prodotto, la priorità o il peso. Successivamente, tutti si riuniscono in un punto di consolidamento, dove gli articoli vengono verificati e raggruppati prima dell'imballaggio e della spedizione. Disporre di un software di gestione magazzino (WMS) è essenziale per effettuare questo tipo di picking, poiché suddivide l'ordine, assegna le attività a ciascun operatore e coordina il consolidamento finale.

Come funziona il picking in parallelo?

Affinché il picking in parallelo sia efficiente, è necessario coordinare una serie di processi:

Suddivisione dell'ordine in attività parziali

Il processo inizia con la suddivisione dell'ordine in più parti che possano essere preparate in parallelo. In questo caso, il WMS assegna le attività agli operatori in base a molteplici criteri, come la zona del magazzino in cui si trovano, il tipo di prodotto richiesto, le strategie di picking da seguire, il carico di lavoro o la priorità di spedizione.

Preparazione simultanea

Grazie alla fase precedente, le attività di picking possono essere svolte in parallelo. L'uso di un WMS permette di velocizzare questa fase integrandosi con sistemi pick-to-light, voice picking, terminali a radiofrequenza o altri supporti, quali robot mobili autonomi (AMR). In questo modo si riduce il tempo totale di preparazione dell'ordine.

Consolidamento dell'ordine

Quando tutti gli addetti confermano il prelievo dei prodotti, questi vengono riuniti in un punto di consolidamento, dove si verifica che l'ordine sia completo prima di passare alla fase di imballaggio e, infine, alla spedizione. Per farlo con precisione, è consigliabile utilizzare funzionalità avanzate come quelle offerte da un software come Easy WMS. Il Software per la Gestione di Spedizioni Multi-Corriere, per esempio, automatizza la comunicazione diretta tra il magazzino e le diverse agenzie di trasporto.

Coordinamento e sincronizzazione

È importante che il software di gestione magazzino sia in grado di creare le attività di picking, controllarne lo stato e sincronizzare il consolidamento, per garantire che l'ordine venga completato correttamente. Inoltre, deve bilanciare i carichi di lavoro tra le zone, per evitare attese inutili nel caso in cui alcune terminino prima di altre. Easy WMS di Mecalux possiede le caratteristiche necessarie per svolgere questo processo.

Relazione tra il picking in parallelo e altri metodi di picking

Il picking in parallelo non sostituisce altri metodi di preparazione degli ordini, ma può essere combinato con essi per ridurre i tempi e aumentare la produttività del magazzino:

Picking in parallelo e picking discreto

Nel picking discreto o individuale, ogni operatore prepara un ordine dall'inizio alla fine. Sebbene questa modalità di lavoro possa essere sufficiente in alcuni magazzini, risulta inefficiente in strutture di grandi dimensioni o con un carico di lavoro elevato. In questi casi, il picking in parallelo è molto più utile, poiché suddivide l’ordine affinché più persone possano lavorarci contemporaneamente.

Picking in parallelo e "batch picking"

Il batch picking o prelievo per lotti consiste nell'evasione di più ordini in un unico percorso, per ridurre gli spostamenti. Il picking in parallelo, invece, distribuisce un singolo ordine tra diversi operatori per accelerarne la preparazione. Le due strategie sono perfettamente compatibili: mentre il batch picking ottimizza i percorsi, il picking in parallelo riduce il tempo necessario per ciascun ordine.

Picking in parallelo e picking massivo

Il picking massivo o wave picking, organizza la preparazione degli ordini in diversi momenti o “ondate”, che vengono rilasciate secondo criteri quali la priorità, il percorso di spedizione o gli orari di partenza. All'interno di ciascuna ondata, il picking in parallelo consente a più operatori di completare le diverse parti di un ordine contemporaneamente.

Picking in parallelo e picking per zone

Il picking a zona suddivide il magazzino in diverse aree di lavoro e assegna ciascuna di esse a uno o più operatori. Il picking in parallelo può sfruttare questa organizzazione. In altre parole, mentre il picking per zone definisce come viene distribuito il lavoro nel magazzino, il parallel picking stabilisce come viene organizzata la preparazione di ciascun ordine.

Vantaggi e svantaggi del picking in parallelo

Scegliere il picking in parallelo può apportare molteplici vantaggi alle aziende, ma anche alcuni svantaggi.

Uno dei suoi principali vantaggi è che riduce il tempo di preparazione degli ordini aumentando la produttività. Consente di assorbire i picchi di domanda, poiché facilita la ripartizione del carico di lavoro tra gli operatori. Raccogliendo simultaneamente le diverse parti di un ordine, il magazzino snellisce il flusso di lavoro e aumenta la propria capacità.

D'altra parte, l'implementazione di questa strategia implica alcuni cambiamenti e aumenta la complessità operativa se non viene effettuata una buona pianificazione. Pertanto, il parallel picking richiede un coordinamento estremamente preciso tra i dipendenti, la disponibilità di un'area di consolidamento in cui raggruppare gli articoli e un WMS che assegni le attività, le sincronizzi costantemente e monitori gli stati e il consolidamento degli ordini.

Quando vale la pena implementare il picking in parallelo?

Il picking in parallelo è consigliato nei magazzini con un elevato volume di ordini contenenti più referenze. Può risultare interessante anche quando gli ordini includono articoli ubicati in aree diverse, poiché evita che un unico operatore debba percorrere grandi distanze.

Ciò che rende questa strategia davvero efficace è il supporto di una corretta pianificazione e di un software di gestione magazzino che coordini le attività, il lavoro degli operatori e il consolidamento degli articoli. Al contrario, il parallel picking tende a offrire meno valore nei piccoli magazzini, dove un unico operatore può completare tutti gli ordini.

Consigli per implementare un sistema di picking in parallelo

Le prestazioni della strategia di picking in parallelo dipendono dall'organizzazione dell'impianto, dal coordinamento delle attività e da un software in grado di sincronizzare l'intero processo.

• Progettare correttamente le zone di preparazione. Un buon layout di magazzino evita che alcune aree accumulino più lavoro di altre e contribuisce a mantenere un ritmo costante.
• Ridurre al minimo i tempi di consolidamento. Riunire gli articoli in modo rapido evita attese inutili e limita il rischio di colli di bottiglia.
• Monitorare le prestazioni. Analizzare i tempi di ciclo, la produttività o il tasso di errore agevola l'individuazione di opportunità di miglioramento.
• Automatizzare il coordinamento. Un software di gestione magazzino assegna le attività, sincronizza il lavoro degli operatori e coordina il consolidamento degli ordini.

Il WMS, alleato del picking in parallelo

In definitiva, il picking in parallelo migliora l'efficienza nella preparazione degli ordini, purché venga applicato nel contesto adeguato e supportato dagli strumenti necessari per coordinare l'operatività. Prima di valutarne l'implementazione, occorre:

• Valutare se il volume degli ordini e la distribuzione dell'impianto giustificano l'implementazione del picking in parallelo.
• Adattare la strategia di preparazione alle esigenze specifiche dell'azienda e dei suoi clienti.
• Implementare un software di gestione magazzino che coordini le attività e il consolidamento degli ordini.