Manutenzione produttiva totale (TPM): cos'è e come implementarla nelle aziende

La manutenzione produttiva totale è uno dei diversi metodi di gestione degli asset presenti nell'industria. Di origine giapponese, non costituisce soltanto una metodologia di manutenzione, ma implica un'intera filosofia capace di trasformare la cultura delle organizzazioni. Applicarla e seguirla in modo continuativo ha il potenziale per migliorare efficienza, qualità e produttività delle imprese, oltre a rafforzarne cultura e sicurezza.

In questo articolo scopriremo che cos'è la manutenzione produttiva totale, quali sono i suoi otto pilastri, quali vantaggi e svantaggi presenta e vedremo un esempio di implementazione.

Definizione di manutenzione produttiva totale

La manutenzione produttiva totale (TPM, dall'inglese Total Productive Maintenance) è una metodologia di manutenzione basata sul miglioramento continuo e incentrata sul mantenimento in buono stato e corretto funzionamento delle attrezzature. Questo metodo per la gestione efficiente delle attività di manutenzione sostiene che tutti i dipendenti ─ e non solo quelli destinati a tale funzione ─ debbano contribuire al buono stato del proprio ambiente di lavoro, vale a dire essere coinvolti nelle ispezioni periodiche, nelle attività di manutenzione predittiva e nei protocolli di controllo vigenti in azienda.

L'obiettivo del TPM è ottenere il massimo sfruttamento dei macchinari e raggiungere tassi di produzione più elevati, eliminando le perdite economiche legate ai fermi e alle problematiche di qualità. In definitiva, punta a raggiungere quelli noti come i tre zeri: zero difetti, zero guasti e zero incidenti. L'ingegnere giapponese Seiichi Nakajima, che ha scritto diversi libri sulla metodologia TPM, è considerato il fondatore del sistema di manutenzione produttiva totale.

Gli 8 pilastri del TPM

Una delle caratteristiche della manutenzione produttiva totale è che i suoi principi sono solitamente classificati in otto pilastri. Questi vengono abitualmente rappresentati attraverso un edificio.

1. Miglioramento continuo focalizzato (Kobetsu kaizen). Si tratta di individuare aree di miglioramento al fine di implementare cambiamenti che ottimizzino gradualmente i processi, riducano le perdite e aumentino l'efficacia.
2. Manutenzione autonoma (Jishu-hozen). Consiste nel far sì che tutti gli operatori coinvolti nell'uso dei macchinari se ne assumano la responsabilità e svolgano attività di ispezione, pulizia e manutenzione. A tale scopo, è necessario responsabilizzarli e formarli per l'individuazione tempestiva dei guasti.
3. Manutenzione pianificata (Keikaku-hozen). Le ispezioni e le attività di manutenzione periodiche facilitano l'individuazione di potenziali problemi prima che si verifichino.
4. Manutenzione della qualità (Hinshitsu-hozen). Mira a mantenere le attrezzature in condizioni tali da garantire una produzione senza difetti. Qualora questi si presentino, l'inclusione di pratiche di gestione della qualità aiuta anche a identificarne l'origine.
5. Gestione anticipata delle attrezzature. Il TPM promuove l'integrazione degli apprendimenti maturati in passato nella progettazione di nuove macchine, impianti e processi. In altri casi, però, riprogettare i processi produttivi può accelerare i risultati. In questo senso, possono essere avviati anche progetti orientati all'integrazione di nuove macchine o tecnologie.
6. Formazione e istruzione (Kyoiku Training). I dipendenti devono ricevere formazione per utilizzare al meglio le attrezzature, sviluppando abilità e competenze e aggiornando le procedure quando necessario.
7. Sicurezza, salute e ambiente (SHE). È indispensabile stabilire protocolli che tutelino la sicurezza dei lavoratori, verificare che utilizzino i dispositivi di protezione individuale adeguati e supervisionare le condizioni ambientali di funzionamento dei macchinari.
8. TPM nelle aree amministrative (Office TPM). Allo stesso modo, il TPM può essere applicato a processi e procedure amministrative. Quest'ultimo pilastro comprende inoltre la gestione degli inventari e il miglioramento della logistica. I responsabili devono utilizzare le informazioni ottenute e condividerle con i diversi team di lavoro, facendo sì che l'implementazione del TPM nell'amministrazione contribuisca a una cultura del miglioramento continuo in tutta l'organizzazione.

Vantaggi e svantaggi del TPM

Come già constatato da grandi società come Toyota o Nippon Steel, implementare la metodologia TPM in azienda apporta molteplici benefici:

• La qualità dei processi aumenta, con effetti positivi sul prodotto finale e sulla redditività dell'impresa.
• Poiché tutti gli operatori partecipano alla manutenzione, le attrezzature prolungano la propria vita utile.
• L'efficienza operativa viene massimizzata, senza fermi né guasti.
• Quando gli incidenti diminuiscono, cresce la sicurezza.
• Il personale ha l'opportunità di sviluppare le proprie competenze.
• Nella ricerca di possibili soluzioni si incentivano il lavoro di squadra e la risoluzione dei problemi.
• Si promuove una cultura organizzativa orientata al miglioramento continuo.

Tuttavia, l'implementazione di un piano di manutenzione produttiva totale presenta anche alcune difficoltà. Ad esempio, i costi iniziali includono la formazione del personale e, in alcuni casi, la ristrutturazione dei processi. Un'altra sfida è la resistenza al cambiamento perché, se i dipendenti non comprendono i benefici del TPM o si sentono sovraccaricati, sarà più difficile ottenere l'adozione di questa filosofia di miglioramento continuo da parte dell'organizzazione. Infine, occorre impegnarsi a mantenere il sistema in modo costante affinché i progressi acquisiti non vengano annullati nel tempo.

Esempio di implementazione del TPM in un'azienda

Conviene tenere presente che la manutenzione produttiva totale comporta grandi cambiamenti nell'organizzazione delle ditte, per cui la sua messa in atto deve contare sul sostegno della direzione. Esistono cinque fasi chiave per avviare un programma di manutenzione produttiva totale:

1. Costituire un team pilota. Iniziare applicando modifiche a un processo specifico può facilitare l'implementazione del TPM in altre aree in futuro.
2. Ottimizzare le prestazioni. Prima di proseguire con il TPM, è importante assicurarsi che i macchinari funzionino al massimo. A questo scopo, è opportuno che sia il team di manutenzione sia il resto degli operatori seguano la metodologia delle 5S.
3. Valutare le prestazioni. Consiste nell'identificare i fermi non programmati. Per completare correttamente questa fase, si raccomanda una durata di almeno due settimane.
4. Individuare le cause degli errori. La formazione sul TPM deve includere tecniche di risoluzione dei problemi e strumenti per l'individuazione dei guasti. Questo è il primo passo per porvi rimedio.
5. Stabilire un approccio proattivo. Oltre ad applicare determinate metriche legate agli obiettivi da raggiungere, bisogna formare i dipendenti affinché prevengano i guasti prima che si verifichino.

Un esempio di TPM in un'azienda è stato offerto da Toyota Motor Corporation negli anni Settanta. La società giapponese è stata pioniera nell'applicazione della manutenzione produttiva totale. Per riuscirci, ha costituito un team denominato "Controllo sistematico della qualità" (SQC) e lo ha dedicato a questo processo. Il team creava liste di controllo ed effettuava verifiche periodiche lungo le postazioni della catena di montaggio automobilistica. L'adozione del TPM ha portato molteplici benefici a Toyota, che ha migliorato la qualità dei propri prodotti, ridotto i costi associati alle macchine e aumentato il morale dei dipendenti, che hanno acquisito una maggiore autonomia nelle loro funzioni.

Attualmente, organizzazioni come Bosch Mobility China utilizzano la manutenzione produttiva totale per prevedere, ad esempio, quando si usureranno gli elettrodi delle saldature attraverso dati storici e l'uso dell'IA. Questo approccio contribuisce a incrementare la produttività e l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE). Per quanto riguarda la manutenzione dei magazzini, Mecalux offre servizi di gestione del ciclo di vita orientati a rafforzare la manutenzione continua e proattiva di questi impianti.

TPM: lavoro di squadra e miglioramento continuo

In sintesi, la manutenzione produttiva totale (TPM) è una metodologia che si distingue per la sua capacità di fondere i principi tradizionali del miglioramento continuo con l'innovazione tecnologica. Al tempo stesso, pone il capitale umano al centro, poiché promuove autonomia, efficienza, formazione, istruzione e sicurezza del personale attraverso il suo coinvolgimento in tutte le attività di manutenzione e prevenzione. Se si superano le prime fasi di implementazione, si ottiene l'impegno del team e si stabiliscono basi solide per mantenere i cambiamenti nel tempo, le organizzazioni possono trovare diversi modi per incrementare la propria produttività.